Мебельный щит - опыт из Северной Америки

Как известно, мебельный щит применяется для производства кухонной и корпусной мебели, для отделки офисов, яхт и т.д. Эта продукция пользуется спросом и в достаточно широких масштабах производится у нас, в Европе и в Северной Америке. Зная, что специалисты компании Woodprom хорошо знакомы с технологией деревообработки, применяемой на предприятиях в США и Канаде, мы попросили их рассказать о том, какие особенности характерны для североамериканской технологии в сравнении с той, которая хорошо знакома нашим производителям. На вопросы корреспондента журнала Дерево.РУ ответил президент компании Woodprom Ринат Хисямов.

— Г-н Хисямов, существует мнение, что европейская технология производства мебельного щита отличается от американской. В чем эти различия проявляются и можно ли говорить о преимуществах американской технологии?

— Однозначно ответить какая технология лучше нельзя. Каждая технология выстроена под конкретный рынок сбыта. Хотя одно преимущество стоит отметить. Американская технология более универсальна.

В Европе наиболее популярен мебельный щит из сращенных по длине ламелей и лишь небольшой процент щита производится из цельных ламелей.

В США, напротив, на изготовлении фасадов идёт в основном щит из цельных ламелей, а сращенный щит применяется для боковин ящиков, столешниц и т.д.

В соответствии с этим американская технология ориентирована на производства щита из цельных ламелей по принципу «от простого дорогого к сложному дешёвому». Американцы со свойственной им практичностью полагают, что главным показателем качества является лицевая сторона фасада, а на внутренней допускаются (в разумных пределах) некоторые дефекты. В результате они отбирают из общего потока сырья ламели определенной длины, в соответствии с этим подходом, а то, что остается отправляют на оптимизацию и сращивание. Таким образом, они избегают излишних потерь сырья, возникающих при поперечном раскрое ламелей, и дополнительных затрат на сращивание ламелей по длине.

Вот с этого и начинается различие технологий. А дальше уже пошла техника производства и склейки мебельного щита.

— То, что различие подходов объясняется особенностями рынков сбыта понятно. А в чем же технологическое различие?

— Для американской технологии характерны следующие операции.

1. Доска распускается на ламели требуемой ширины. При этом немаловажно, что ламели в одном щите могут быть различной ширины (от 55 до 100 мм).

   Для этой операции применяются два вида станков. Первый - автоматизированные многопильные станки с плавающими пилами, например, станки фирмы Mereen Johnson, название которых в полном переводе звучит как «Система оптимизации продольной распиловки древесины в комплекте с многопильным станком». Такие станки оснащены специальными устройствами, с помощью которых система управления (процессор) сама определяет, как оптимально раскроить доску с целью максимального выхода качественной древесины. По такому же принципу работают оптимизаторы Optigut европей ской фирмы Weinig. Но они осуществляют поперечный раскрой доски, а Mereen Johnson продольный.

   Второй тип - ручные однопильные прирезные станки. Называются они Straight line. В переводе с английского «Прямая линия». Исходя из названия понятно для чего предназначены эти станки. Эти станки известных американских производителей способны обеспечить точность и прямолинейность продольного раскроя доски до 0,05 мм на длине 1 м. При этом хочу уточнить, что в Европе крайне редко можно найти станки, способные выдерживать такую точность. А для такого типа станков это самое главное.

2. Поперечный раскрой ламелей на оптимизаторе. Операция всем понятная. Применяются как оптимизаторы Optigut, так и оптимизаторы Ultimizer. После ее выполнения ламели сортируются по длине и качеству. Цельные ламели заданной длины идут непосредственно на сборку щита, а остальные — на линию сращивания. При этом выход цельных ламелей составляет до 40% от общего объёма.
3. Сборка мебельного щита.

   Тонкий щит (11-27 мм) с соотношением ширины ламели к ее толщине более, чем 2/1, склеивается в ручных двенадцатисеционных веерных ваймах или в автоматических сорокасекционных. Наиболее хорошо зарекомендовали себя ваймы компании Тajlor. Выбор типа ваймы зависит от объёма производства.

   — Толстый щит толщиной свыше 27 мм может проходить сборку как в ваймах, так и в горячих прессах.

   — Почему горячие прессы не применяются для сборки тонкого щита? Дело в том что при склеивании в горячих прессах чаще всего применяется двухкомпонентные поликондесационные термореактивные клеевые системы. И наиболее часто используется карбамидоформальдегидный клей, который в течение 40 дней после отверждения даёт усадку. Если использовать карбамидоформальдегидный клей для сборки тонкого щита (при соотношении толщины к ширине 1/4), то на качество щита будут влиять два основных фактора. Первый — внутренние напряжения в ламели, возникающие после сушки, второй - напряжения, возникающие в результате усадки клеевого шва. И тогда, через 40 дней вероятность появления трещин по клеевому шву или по торцам щита будет недопустимо высокой, поскольку торцы щита менее защищены от проникновения атмосферной влаги. Поэтому тонкий щит и предпочтительней клеить на ПВА-дисперсии (она не дает никакой усадки).

   А толстый шит (соотношение ширины к длине ламели 1/1 или менее), который не так сильно реагирует на колебания температурно-влажностного режима окружающей среды, можно абсолютно спокойно клеить на горячих прессах.

4. Шлифовка щита. На шлифовке применяются трехвальные шлифовальные станки.

   Первый вал — строгальный, второй вал шлифовальный, третий вал калибровочный.

   

— В числе основных операций вы не упомянули обработку ламелей в строгальных станках перед сборкой. Она действительно отсутствует?

— Эта операция на американских предприятиях действительно отсутствует. Просто ламели по американской технологии клеятся из под пил. Станки, применяемые при раскрое доски, дают такое качество поверхности , которое не требует обработки на четырёхсторонних строгальных станках. И в этом самое главное различие европейской и североамериканской технологий. По европейской технологии ламель строгают перед торцовкой (вскрывают дефекты), и после торцовки, перед склеиванием обрабатывают как по пласти, так и по кромкам. При этом, каждый раз с обеих сторон снимают не менее, чем по 1,5 мм. А 3 мм на доске толщиной 25 мм составят потери 12%. В итоге до склеивания не менее 24% древесины выбрасывают в отходы. В североамериканской технологии за счёт того, что при оптимизации раскроя приоритет отдается получению цельных ламелей, а также за счёт того, что ламели перед склейкой не строгаются, а клеятся из под пил, выход щита из доски составляет 65-70%. А если пересчитать на круглый лес, то он может составить до 42 %.

На наш взгляд причины экономии сырья вполне очевидны. Но считаем необходимым напомнить, что допуски на распиловку на североамериканских предприятиях находятся в пределах +0,3 мм. Не каждый строгальный станок может обеспечить такую точность.

— Технология изготовления мебельного щита из цельных ламелей понятна, а как обстоит дело со сращиванием?

— Сращивание ламелей по длине выполняется по известной европейской технологии, с одной особенностью. Они не проходят обработки в строгальных станках до сращивания. Т.е. только сращенные ламели направляются в четырёхсторонний станок для обработки. И здесь вы выигрываете на выходе готовой продукции.

Существуют и другие варианты увеличении коэффициента выхода. Есть технология когда клеят щит кратной (например, двойной) толщины, чтобы уменьшить потери на операциях строгания. Ведь 3 мм на доске 25 мм это не тоже самое, что 3 мм на доске толщиной 50 мм. Потом щит делят по толщине на делительном станке. Но при такой технологии практически невозможно получать щит с заданными параметрами по дефектам древесины. Что там внутри доски мы сможем узнать только после того как распилим щит на делителе. Может и гниль выйти. А сегодня рынок запрашивает продукцию с определёнными параметрами.

Вот основные особенности производства мебельного щита по североамериканской технологии.

Ну а для тех кого заинтересовал опыт североамериканских производителей мебельного щита мы говорим: «Лучше один раз увидеть чем сто раз услышать. И для этого приглашаем вас в США на действующие производства.»